Bugün iyi bir kalıp yapmak için birkaç temel faktör öğreneceğiz:
(1) Hammaddeler (2) Optimize edilmiş ürün tasarımı (3) Kalıpların optimize edilmiş tasarımı (4) Damgalama işlemi
Kalıplar için, iyi bir kalıp, kötü bir kalıbın üretim verimliliğinin 3-5 katları vardır. İyi bir kalıp yapmak (yüksek üretim verimliliğine sahip bir kalıp) esas olarak aşağıdaki noktalara bağlıdır:
(1) Kalıp malzemesi (2) İşlem (3) Bilgisayar Destekli Sistem (4) Yeni İşleme Ekipmanı (5) Kalıp Tasarımı ve Tasarım Fikirleri.
Beşinci nokta en önemli ve en kritik olanıdır. İşte küf tasarımı için bazı fikirler ve diğer noktalar tanıtılmayacak.
A. Optimal Tasarım.
Her ürünün birkaç tasarım şeması vardır, ancak bu tasarım şeması bu ürün için en uygun olan tasarımcının zengin pratik deneyimini gerektirir. İyi bir tasarım şeması tüm yönleri içerir ve malzeme özellikleri (farklı malzemeler kalıp tasarım şemasını değiştirecektir), ürün yapısal karmaşıklığı, basın işlem parametreleri, kalıp çelik seçimi, kalıp sıkılığı vb. Gibi tüm faktörleri dikkate alır.
B. Mekansal simülasyon hayal gücü yöntemi
Kalıp tasarımcıları diğerlerinden daha güçlü mekansal hayal gücüne (uzamsal mantık yeteneği) sahiptir, yani bir ürün için çeşitli tasarım şemalarını düşünebilirler: birleştirme ilişkileri ve çeşitli süreç oluşturma ve düzenleme. En iyi tasarımı bulmak için çeşitli tasarım şemalarını karşılaştırmalı ve daha makul bir tasarım şeması belirlemeliyiz. Sonra beynimizdeki tasarım şemasını simüle etmek için hayali simülasyon yöntemini kullanıyoruz. Simüle edilen tasarımda ortaya çıkan sorunlara ek olarak, tasarımda problemler de bulabilir ve bunları karşılaştırabiliriz. Yeniden tasarımda, IE yapabiliriz. Gereksiz modelleri azaltabilir, kalıp üretim süresini kısaltabilir ve üretim verimliliğini artırabilir. Tasarımda, birçok faktör dikkate alınmaz, bu da kalıp ürünlerinde birçok kusurla sonuçlanır ve düzinelerce doğrultmadan sonra hurdaya çıkarılabilirler. Başarısız tasarım çok zaman ve kaynak harcar.
C. İnovasyon Bilinci
Bir tasarımcı olarak, sürekli bir yenilik duygusuna sahip olmalısınız ve kendinizdeki çeşitli tasarım planlarını cesurca önermelisiniz. Geçmişte belirli bir öğretmenin fikirlerine bağlı olmayın. Seleflerin bazı tasarım fikirleri korunabilir ve bazı uygunsuz tasarım fikirleri değiştirilebilir. Teknoloji sürekli ilerliyor ve gelişiyor. Uygulama yoluyla sürekli olarak yeni bir teknoloji gelişiyor. Yeni bir teknoloji elde etmek için, üretim uygulamasını sürekli olarak araştırmanız gerekir. Örneğin, bu kalıp uzmanlarının kalıp teorisi ince havadan değil, aynı zamanda uygulamadan da kazanılır. Tasarım inovasyonunda, kalıp tasarımcıları tasarımda tartışmak ve çalışmak için bir araya getirilmelidir. Bir kişinin gücü sınırlıdır.
Kalıbın tasarımı en kritik olanıdır!
1. Damgalama kalıpları yapılarına göre üç kategoriye ayrılabilir: tek proje kalıpları, bileşik kalıplar ve sürekli kalıplar. İlk iki kategori daha fazla insan gücü gerektirir ve ekonomik olarak verimli değildir, sürekli kalıplar yüksek verimlilikle kütle üretilebilir. Benzer şekilde, bir dizi yüksek hızlı hassas sürekli damgalama kalıpları tasarlamak için, ürettiğiniz ürünleri (damgalama ile işlenen tüm ürünler dahil) de düşünmelisiniz. Sürekli damgalama kalıpları tasarlarken, sürekli kalıpların otomatik kütle üretimi amacına ulaşmak için her modül arasındaki boşluğa, parça işleme doğruluğu, montaj doğruluğu, eşleşen doğruluk ve parazit sorunlarına dikkat etmelisiniz.
2. Üniteli Tasarım Kavramı: Damgalama kalıbının genel yapısı iki ana parçaya bölünebilir: ortak kısım ve ürüne göre değişen kısım. Ortak kısım standartlaştırılabilir veya standartlaştırılabilir ve ürüne göre değişen parçanın standartlaştırılması zordur.
3. Şablon kompozisyonu ve özellikleri:
1. Şablon kompozisyonu
Kalıpların Bileşimi Kalıp türüne ve yapısına göre iki ana tip vardır: İleri Yapılandırma Türü ve Ters Yapılandırma Türü. Birincisi en sık kullanılan yapıdır ve ikincisi esas olarak uzatma kalıpları veya özel kalıplar için kullanılır.
4. Şablon Tasarımı:
Sürekli kalıbın ana şablonları arasında yumruk sabitleme plakası, basınç plakası, ana şablon, vb. Dikkate alınır. Yapısal tasarımı, damgalanmış ürünün hassasiyetine, üretim miktarına, kalıp işleme ekipmanına ve işleme yöntemlerine göre üç forma sahiptir: tüm blok tipi, boyunduruk tipi ve gömülü tip.
Sürekli kalıp tasarım teknolojisi
5. Üniteli Tasarım:
1. Kalıp Hizalama Birimi
Kalıp hizalama ünitesine Kalıp Blade Eşleştirme Kılavuzu cihazı olarak da adlandırılır. Ürün hassasiyeti ve üretim miktarının gereksinimlerine göre, üst ve alt kalıpların hizalanmasını sağlamak ve hazırlık süresini kısaltmak için, kalıp hizalama ünitesi esas olarak aşağıdaki beş türe sahiptir: (1) Highliged Tip (2) Dış Kılavuz Tip (3) Dış Kılavuz Tip (3) Dış Kılavuz ve İç Kılavuz Tip (4) Dış Kılavuz ve İç Kılavuz Türü (5) İç Kılavuz Türü (5) İç Kılavuz Tipi
2. Kılavuz ve Kılavuz Kol Birimi
Kalıbın kılavuz yöntemleri ve aksesuarları, iki türdeki kılavuz ve kılavuz manşon birimlerini içerir: harici kılavuz tipi (kalıp taban tipi veya ana kılavuz) ve dahili kılavuz türü (veya yardımcı kılavuz). Buna ek olarak, hassas kalıpların gereksinimlerini karşılamak için, hem dış hem de iç kılavuzların kullanımı için yüksek talep vardır.
4. Basın cıvatası ve yay ünitesi
Bir pres yay ünitesi seçerken, karar vermeden önce aşağıdaki noktaları dikkate almak en iyisidir: yayın serbest uzunluğunu ve gerekli sıkıştırma miktarını sağlayın. İlk yay sıkıştırma miktarı (sıkıştırma öncesi miktarı) veya yük ayarı gereksinim; Kalıp montajı veya bakım kolaylığını düşünün; Yumruk veya cıvata uzunluğu ile ilişkiyi düşünün; Güvenliği düşünün (bahar kırılmasını önlemek için)
5. Kılavuz pim ünitesi (malzeme şeridi besleme yönünün konumlandırılması)
(1) Kılavuz pim ünitesi: Kılavuz piminin ana işlevi, sürekli damgalama sırasında doğru besleme perdesini elde etmektir. Damgalama kalıpları için iki tür kılavuz birimi vardır: dolaylı tip (tek başına kullanılan kılavuz pim) ve doğrudan tip (yumrukun içine takılı kılavuz pim).
(2) Kılavuz piminin montaj yöntemi, yumrukla aynıdır (yumruk sabitleme plakasına monte edilmiştir). Bir yay kullanılarak yumruk sabitleme plakası ile sınırlandırılır.
(3) Kılavuz pimi, basınç plakasına ayrı ayrı takılır. Kılavuz piminin basınç plakasından belirli bir miktarda çıkması ve kalıbın yükseldiğinde işlenmiş malzemeyi kolayca taşımasını önlemek için gerekli olduğundan, basınç plakasının sertliğine ve yol gösterici formuna dikkat etmek gerekir.
(4) Kılavuz pim birimi doğrudan tiptir. Yumruk içine monte edilir ve esas olarak harici şekil delme (kesme işlemi) veya uzatma projesinin kesme işlemi için kullanılır. Konum konumlandırması, ürünün deliğine ve uzatma parçasının iç çapına dayanmaktadır.
6. Malzeme Kılavuzu Birimi
7. Malzeme kaldırma ve ejeksiyon ünitesi
8. Sabit PIN Listesi
9. Malzeme Basınç Plakası Birimi
10. Hata Algılama Birimi
11. Atık kesme ünitesi
12. Yükseklik durma bloğu ünitesi
VI. Ana kalıp bileşenlerinin tasarımı:
1. standart parçalar ve özellikler
Kalıplar için standart spesifikasyonların seçim yöntemi aşağıdaki konuları dikkate almalıdır: kullanılan spesifikasyon içeriği kısıtlanmadığında, en yüksek seviyeyi kullanmak en iyisidir; Prensip olarak standart sayılar kullanılır; Kalıpın standart parçaları bu boyuta sahip olmadığında, işleme için en yakın olanı kullanılır.
2. Yumruk tasarımı
Yumruk kabaca işlevine göre üç parçaya bölünebilir: işlenmiş malzemenin bıçağının ucu (kesme bıçağı, şekli düzensiz, kare, yuvarlak, vb.); Yumruk sabit plakası (sabit parça veya sap, kesit şekli düzensiz, kare, yuvarlak vb.); bıçağın ve sapın (orta kısım) bağlantı kısmı.
3. Yumruk sabitleme plakasının tasarımı
Yumruk sabitleme plakasının kalınlığı, kalıbın boyutu ve yükü ile ilgilidir. Genellikle yumruk uzunluğunun% 30 ~ 40'ıdır. Yumruk kılavuzu kısmının uzunluğu, yumrukun çapından 1,5 kat daha yüksek olmalıdır.
4. Kılavuz pin tasarımı (yumruk)
Kılavuz piminin (yumruk) kılavuz çapı ve malzeme kılavuz deliği, boyutu ve pres plakanın çıkıntı miktarı arasındaki boşluk, malzemenin kalınlığına göre tasarlanmıştır. Kılavuz piminin ucunun şekli kabaca iki türe ayrılmıştır: kabuk şeklinde ve konik (itme ve çekme).
5. Yumruk yan basıncı için karşı önlemler
Damgalama sırasında, yumruk her iki tarafta eşit yüke maruz kalır, bu da en iyi ideal durumdur (yani sıfır yan basınç). Yumruk yan basınca maruz kaldığında, üst ve alt kalıplar yatay yönde dengelenir, bu da kalıplar arasındaki boşluğun daha büyük veya daha küçük (düzensiz boşluk) olmasına ve iyi hassas damgalama elde edememesine neden olur.
6. Basınç plakasının tasarımı
Basınç plakasının fonksiyonları, yumruklara bağlı malzemeyi soymak ve küçük yumrukları yönlendirmektir. Tasarım içeriği işleve bağlı olarak büyük ölçüde değişir. Basınç plakasının kalınlığı ve seçim kriterleri, ürün tasarımına göre aşağıdaki iki türe ayrılmıştır: hareketli basınç plakası ve sabit basınç plakası.
7. Arka basınç plakasının tasarımı
Damgalama işlemi sırasında, ana çalışma parçalarının (yumruk, basınç plakası, ana kalıp) arkası yüzey basıncını taşıyacaktır. Damgalama basıncı yüzey basıncından daha yüksek olduğunda, bir geri basınç plakasının kullanılması tavsiye edilir.
